ゴム製品の加工とは？加工方法の種類と活用事例

プレス成形加工

金型を使用してゴムを加熱・加圧し、立体的な形を作る加工方法です。最も一般的で、Oリングや防振ゴム、複雑な形状の工業用部品など、あらゆるゴム製品の製造に用いられます。金型の製作が必要なため初期費用はかかりますが、同じ形状を大量に作る場合はコスト効率が高くなります。金属部品と一体化させるインサート成形も、この成形加工の一種です。

打ち抜き加工

薄いゴムシートを、専用の抜き型を使ってプレス機で打ち抜く加工方法です。平パッキンやガスケットなどの平面形状の製品に適しています。成形用の金型に比べて抜き型は安価で製作期間も短いため、小ロット生産や短納期が求められる場合に有効です。ただし、立体的な形状の製造には適していません。

切削・研磨加工

ゴムのブロックや成形品を、刃物や砥石で削る加工方法です。金型を使わずにブロック材から削り出す「切削」は、1個からの試作や高精度な部品製造に向いています。

また、成形後のゴムローラーの表面をミクロン単位で整える「研磨」は、製品の寸法精度や機能性を高めるための重要な仕上げ加工として行われます。

量産性や高い耐久性が求められる「成形加工」

一度に大量の部品を製造する場合や、製品ごとのばらつきを極限まで減らしたい場合には、成形加工が最も適しています。例えば、精密な動作が要求される搬送装置の駆動部品や、繰り返しの負荷がかかる産業機械の内部パーツなどが挙げられます。これらの部品では、長期間の使用に耐える強度と安定した寸法精度が欠かせません。金型を用いた成形加工であれば、こうした品質を安定して確保できます。

シール材や簡易部品には「打ち抜き加工」

配管の接続部に使われるフランジパッキンや、装置の隙間を埋める防塵パッキンなど、平面形状のシール材にはゴム板などを打ち抜く打ち抜き加工がよく用いられます。金型費用を抑えられるため、多品種少量生産が必要な交換用部品や、開発初期段階での機能テスト用サンプルの製作にも適しています。形状がシンプルであれば、短納期での調達が可能である点も大きなメリットです。

精密ローラーや試作品には「切削・研磨加工」

プリンターやATMなどの紙送りに使われる精密ゴムローラーは、成形だけでは十分な真円度が得られないため、最終工程として研磨加工が施されます。

また、開発段階で「金型を作る前に1個だけテストしたい」という場合には、ブロック材からの切削加工が最適です。形状変更にも柔軟に対応できるため、試作を繰り返しながら設計を詰めていくプロセスにおいて、非常に効率的な手段となります。

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